“智”赋能源让“比特”与“瓦特”共振

　　城市的灯火通明，科技的日新月异，生活的每个角落不能离开“电”的支持，一度电具体都能干啥？

　　一度电能让电瓶车跑60公里，能让电视机连续播放10小时，可供手机充电100多次，而在当下的AI时代，一度电还能转化为支撑AI算力洪流的有效计算。

　　有人将AI称为“智能巨兽”，说它是吞噬电力的“电老虎”。其实，当AI遇上电力，只要给出适合的数智方案，人工智能或许并不只是“吃电怪兽”，也可成为能源转型和效率提升的核心工具。在宁波东方海缆制造、特变电工鲁缆、县域电厂安全生产系统等场景，“联通方案”的落地让能源与AI形成了相互赋能、共生耦合关系，让“比特”与“瓦特”深度共振。

　　就像人体的血管负责输送血液维持生命活动一样，电缆好比是电力系统的“血管”，通过内部导体将电能从电源端输送到用电端，为各种电器设备提供动力支持。

　　在宁波北仑郭巨白洋线南穿山半岛，中国联通浙江分公司与东方电缆携手共建的“宁波东方电缆东部（北仑）基地·数字化未来工厂”，是国内最大的海缆智能化生产基地，也是浙江省首批“未来工厂”示范项目。

　　这片占地450亩的“未来工厂”，目之所及都是欣欣向荣的人机一体化智能系统景象。中国联通助力东方电缆重新构建了一体化运营平台，实现AI数据分析、共享制造、工控安全等各系统数据相互连通及生产制造和运营管理全流程可视化。尤其在海缆设计阶段，可以依据不同的海况，利用数字孪生和AI智能分析，提高海缆结构设计的准确性，并在真实环境中验证产品性能。

　　以成品生产为例，下图中的立式成缆机出线时会主动发送输送信号到托盘，托盘接收到指令信号后启动联动控制管理系统。同样，从托盘到码头的海缆敷设船上的托盘，也是通过联动控制管理系统进行通讯，送线与收线的两个设备间会自动进行力和速度的同步平衡。

　　“未来工厂”还通过联通5G网络全覆盖，实现海缆立式成缆旋转生产实时监控；采用工业视觉+AI算法，实现传统机械仪表数据采集、分析与安全预警，为生产提供全数据支撑。

　　一次开机率从原先的连续25天提升到连续30天，生产效率从原先的0.9m/s提升到1.4m/s，产品电压等级从原先的500kV提升到1000kV，测试水平从交流500kV提升到交流1600kV……这就是“未来工厂”给东方电缆带来的明显改变。

　　“我们与联通携手，通过5G、大数据、AI算法和区块链技术，重新构建ERP/MES/SCADA/PLC等系统一体化运营平台，做到了各系统数据相互连通，生产制造和运营管理全流程可视化，不仅达成了大长度高等级光电复合海底电缆从生产到装运、从车间到码头的智能化联动，还可以客户的真实需求实现个性化、定制化生产和产品全生产周期数据的实时监测、共享。”东方电缆“未来工厂”相关负责的人介绍道。据统计，“未来工厂”项目投产后为东方电缆实现单位经营成本下降28%、生产效率提升37.5%，还实现能源综合利用率提升16%，累计减少二氧化碳当量2.86万吨，冷却水100%回用，实现了“零废水、低排放”，为东方电缆新增年产值100亿元，切实达成到降本增效、节能降碳的目标。该项目还曾入选工信部人机一体化智能系统优秀场景。

　　在传统制造业的认知图景中，电缆生产总是与机器轰鸣、工人密集劳作的场景紧密相连。然而，走进特变电工鲁缆有限公司新建的2.4万平方米新能源生产车间，传统工厂中常见的冗杂线缆与密集人流已成为历史。“5G+AI无人质检”“5G+AGV小车”“数字孪生工厂”等应用已成为日常生产的标配。中国联通山东分公司创新性地以“5G专网+工业网络站点平台”为核心枢纽，为特变鲁缆量身定制了“5G专网+全光网”融合体系，结合物联网、大数据等技术构建起完整的智慧工厂基础设施。

　　物料转运环节的效提升尤为显著。一卷重达360公斤的铝单线，过去需要一辆叉车、两名工人、三班轮换，近12人协同才能完成转运。如今，在联通5G的精准调度下，双串杆AGV自动导引运输车实现了24小时不间断运行，不仅能自主完成物料配送，还具备智能电量管理功能，在电量不充足时自动前往充电区补能并快速返回工作岗位。配合5G网络实现机械臂毫米级精度的精密操作，人、机、物能够高效协同，共同构建智能化生产流程。

　　生产质控环节同样实现了跨越式升级。从送料到包装的全流程在5G赋能下实现再造，过去需经历16道工序，质检员要通过线缆的首尾抽检来去发现产品的质量上的问题，质量管控存在天然滞后性，中间过程无法实时检测。如今，AI质检一体机依托5G网络实现24小时在线监测，实时采集数据并与工艺标准精准比对，即时告警并响应。AI驱动的在线监测系统让生产进度全程可视、质量检验完全透明，即使细微瑕疵也无所遁形。

　　数字孪生工厂实现车间线上复刻，设备状态一屏全览。物流AGV成为“主力队员”，双串杆AGV 5分钟完成一次装卸，一天可搬运2000多车电缆；抱夹式AGV每日往返10趟，50车线团全程实现“无人触碰”转运。特变电工鲁缆三化副总监李善堂在不久前接受电视台采访时介绍，“通过5G深度赋能，我们的产能提升约3%，生产效率提高约5%。”该项目也成功入选工信部《2025年5G工厂名录》。

　　电力生产的数智转型、提质增效，与电力生产安全的智慧管理、长治久安一脉相承。中国联通聚焦传统电厂在人员监管、风险预警和应急响应等方面的痛点，融合5G、AI、边缘云与UWB高精度定位等先进的技术，提出了以智能化管控网络为核心的电厂安全管理解决方案，并在山东济宁邹县的华电电厂付诸应用。

　　在监控层面，125路搭载14种AI算法的智能摄像头实现了对积水、酸雾、人员防护装备等14类场景的自动识别与全天候监管，将传统被动监控升级为主动预警。

　　在人员管理层面，系统通过280个5G+UWB定位基站与30台5G智能安全帽，精准实现人员厘米级定位、电子围栏预警与应急SOS一键联动，构筑起立体化人员安全防护网。在此基础上，统一搭建的安全管理平台整合全厂数据资源，推动安全管理模式由“事后处置”向“事前预防”深刻转变。

　　平台目前虽仅上线半月，就凭借高效的风险识别与快速的应急响应，识别和预警人员穿越区域4次、违规操作行为7次，大大降低因违规事故造成的损失5万元以上。后续，预计每年可节约人力成本约200万元，因避免安全事故可减少潜在损失500万元，并通过预测性维护降低设备维修成本150万元。在夏季用电高峰期间，系统还可通过智能调度有效提升机组峰值出力2.3%，保障周边38万居民及47家重点企业的稳定用电，同时通过运行优化可实现年二氧化碳减排约1.2万吨，体现出安全、经济与环保的多重效益。

　　从能源配件制造、输配到消费管理，AI正在全方位推动产业升级，在此过程中，中国联通将持续发挥数智优势，赋能能源制造，让“比特”驱动“瓦特”革新。

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